Die wichtigsten Logistik-KPIs: Welche Kennzahlen wirklich über die Leistungsfähigkeit eines Lagers entscheiden

Logistik ist messbar.

Wie schnell werden Aufträge bearbeitet?

Wie zuverlässig werden Kunden beliefert?

Wie hoch sind die Bestände?

Wie viele Fehler entstehen bei der Kommissionierung?

Um diese Fragen zu beantworten, arbeiten Unternehmen mit Kennzahlen – sogenannten Key Performance Indicators (KPIs).

KPIs schaffen Transparenz. Sie machen Prozesse vergleichbar, zeigen Abweichungen und helfen dabei, Verbesserungspotenziale zu erkennen.

Doch genau hier liegt auch eine Herausforderung:

Eine einzelne Kennzahl erzählt nie die ganze Geschichte.

Ein Lager kann beispielsweise eine sehr hohe Produktivität erreichen und gleichzeitig eine steigende Fehlerquote aufweisen. Ein niedriger Bestand kann positiv wirken, gleichzeitig aber die Lieferfähigkeit gefährden.

Deshalb geht es bei Lean Logistik nicht darum, einzelne Kennzahlen möglichst stark zu optimieren.

Es geht darum, den gesamten Prozess zu verstehen und nachhaltig zu verbessern.

Warum Kennzahlen in der Logistik wichtig sind

Logistische Prozesse bestehen aus vielen miteinander verbundenen Abläufen.

Von der Bestellung über die Kommissionierung bis hin zur Verladung und Auslieferung greifen zahlreiche Prozessschritte ineinander.

Eine Veränderung an einer Stelle kann deshalb Auswirkungen auf viele andere Bereiche haben.

Kennzahlen helfen dabei, diese Prozesse sichtbar zu machen.

Sie beantworten beispielsweise Fragen wie:

• Wie lange dauert ein Prozess?

• Wie zuverlässig werden Termine eingehalten?

• Wie effizient wird vorhandener Lagerbestand genutzt?

• Wie produktiv arbeiten die Mitarbeiter?

• Wie häufig entstehen Fehler?

• Wo entstehen Engpässe?

• Wo gibt es Verbesserungspotenzial?

Ohne Kennzahlen bleibt Prozessoptimierung häufig subjektiv.

Mit Kennzahlen können Unternehmen Veränderungen messen und überprüfen.

Allerdings gilt:

Was gemessen wird, beeinflusst auch, worauf sich Menschen konzentrieren.

Deshalb sollte die Auswahl der Kennzahlen gut überlegt sein.

1. Die 7 wichtigsten Logistik-KPIs

Es gibt zahlreiche Kennzahlen, mit denen sich logistische Prozesse bewerten lassen. Welche KPIs besonders relevant sind, hängt vom jeweiligen Unternehmen und Prozess ab.

Sieben Kennzahlen spielen jedoch in vielen Lager- und Logistikprozessen eine wichtige Rolle.

1. Durchlaufzeit

Die Durchlaufzeit beschreibt, wie lange ein Auftrag oder Prozess vom Start bis zum Abschluss benötigt.

In der Lagerlogistik kann beispielsweise betrachtet werden, wie viel Zeit zwischen dem Eingang eines Auftrags und seiner Versandbereitschaft vergeht.

Eine kurze Durchlaufzeit kann auf einen effizienten Prozess hindeuten.

Eine lange Durchlaufzeit kann dagegen auf Wartezeiten, unnötige Wege, Engpässe oder andere Verschwendungen hinweisen.

Gerade im Lean Management ist die Durchlaufzeit interessant, weil sie häufig nicht nur die reine Arbeitszeit umfasst.

Ein Auftrag kann beispielsweise nur wenige Minuten tatsächlich bearbeitet werden, aber mehrere Stunden auf den nächsten Prozessschritt warten.

Die Frage lautet deshalb nicht nur: Wie lange arbeiten wir an einem Auftrag?

Sondern:

Wie lange befindet sich der Auftrag insgesamt in unserem Prozess?

2. Liefertermintreue

Die Liefertermintreue beschreibt, wie zuverlässig vereinbarte Liefertermine eingehalten werden.

Für Kunden ist diese Kennzahl besonders relevant.

Ein Unternehmen kann hohe Qualität liefern und trotzdem Probleme verursachen, wenn die Ware nicht zum vereinbarten Zeitpunkt beim Kunden ankommt.

Die Liefertermintreue wird durch zahlreiche vorgelagerte Prozesse beeinflusst:

• Auftragsbearbeitung

• Materialverfügbarkeit

• Kommissionierung

• Kontrolle

• Verpackung

• Verladung

• Transport

Damit ist die Liefertermintreue nicht nur eine Kennzahl für den Versand.

Sie ist häufig das Ergebnis des Zusammenspiels vieler Prozesse.

3. Lagerumschlag

Der Lagerumschlag zeigt, wie häufig der durchschnittliche Lagerbestand innerhalb eines bestimmten Zeitraums umgesetzt wird.

Ein hoher Lagerumschlag kann darauf hindeuten, dass Waren schnell durch das Lager fließen.

Ein niedriger Lagerumschlag kann dagegen auf hohe Bestände oder eine geringe Bewegung bestimmter Artikel hinweisen.

Dabei darf ein hoher Lagerumschlag jedoch nicht automatisch als gut bewertet werden.

Denn weniger Bestand kann zwar Kapital freisetzen, gleichzeitig aber das Risiko erhöhen, dass wichtige Artikel nicht verfügbar sind.

Auch hier gilt:

Die Kennzahl muss im Zusammenhang mit anderen Zielen betrachtet werden.

4. Bestandswert

Der Bestandswert zeigt, wie viel Kapital im Lager gebunden ist.

Hohe Lagerbestände verursachen nicht nur Kapitalbindung. Sie können außerdem zusätzliche Kosten für Lagerfläche, Handling, Verwaltung und Bestandsmanagement verursachen.

Aus Lean-Sicht sind Bestände deshalb häufig ein interessantes Verbesserungspotenzial.

Doch auch hier ist Vorsicht geboten.

Ein Lagerbestand von null ist nicht automatisch optimal.

Fehlen wichtige Artikel, kann dies zu Produktionsstillständen, Lieferverzögerungen oder unzufriedenen Kunden führen.

Das Ziel lautet deshalb nicht:

„So wenig Bestand wie möglich.“

Sondern:

„So viel Bestand wie nötig – und so wenig wie sinnvoll.“

5. Kommissionierleistung

Die Kommissionierleistung beschreibt, wie viel Kommissionierarbeit innerhalb eines bestimmten Zeitraums geleistet wird.

Je nach Unternehmen kann die Leistung beispielsweise anhand von:

• Picks pro Stunde

• Auftragspositionen pro Stunde

• Aufträgen pro Mitarbeiter

• oder anderen Leistungsgrößen

gemessen werden.

Diese Kennzahl kann helfen, Produktivität und Kapazitäten zu beurteilen.

Aber auch hier darf die reine Geschwindigkeit nicht zum alleinigen Ziel werden.

Denn was bringt eine hohe Kommissionierleistung, wenn gleichzeitig mehr Fehler entstehen?

Damit kommen wir zu einer weiteren wichtigen Kennzahl.

6. Pickfehlerquote

Die Pickfehlerquote zeigt, wie häufig bei der Kommissionierung Fehler entstehen.

Beispielsweise kann ein falscher Artikel, eine falsche Menge oder ein falscher Lagerplatz die Ursache sein.

Kommissionierfehler verursachen häufig zusätzliche Arbeit:

• Nachkontrollen

• Korrekturen

• Rückfragen

• Nachkommissionierungen

• Retouren

• Verzögerungen

Die Fehlerquote ist deshalb eng mit Qualität und Prozesskosten verbunden.

Interessant wird die Kennzahl insbesondere dann, wenn sie gemeinsam mit der Kommissionierleistung betrachtet wird.

Wenn die Anzahl der Picks steigt, gleichzeitig aber auch die Fehlerquote deutlich zunimmt, ist die höhere Leistung möglicherweise keine echte Verbesserung.

7. Produktivität

Die Produktivität setzt erbrachte Leistung und eingesetzte Ressourcen ins Verhältnis.

Vereinfacht gesagt:

Wie viel Output erzeugen wir mit welchem Aufwand?

In der Logistik können beispielsweise Arbeitszeit, Personal oder andere Ressourcen betrachtet werden.

Produktivität ist eine wichtige Kennzahl, weil Unternehmen mit begrenzten Ressourcen möglichst effizient arbeiten möchten.

Doch auch hier lauert eine typische Falle:

Eine höhere Produktivität bedeutet nicht automatisch einen besseren Prozess.

Warum?

Das zeigt ein einfaches Beispiel.

2. Warum einzelne Logistik KPIs täuschen können

Stellen wir uns ein Lager vor, in dem die Mitarbeiter möglichst viele Aufträge pro Stunde bearbeiten sollen.

Die Kommissionierleistung wird als zentrale Kennzahl verwendet.

Das Team erhöht daraufhin seine Geschwindigkeit.

Auf dem Papier sieht das Ergebnis zunächst hervorragend aus:

Mehr Picks pro Stunde = höhere Produktivität.

Doch gleichzeitig passieren mehr Fehler.

Mitarbeiter greifen häufiger zum falschen Artikel, übersehen Mengen oder arbeiten unkonzentrierter.

Die Pickfehlerquote steigt.

Zusätzlich müssen fehlerhafte Aufträge korrigiert werden.

Dadurch entstehen Nacharbeit und Verzögerungen.

Die ursprüngliche Verbesserung der Produktivität hat also möglicherweise neue Probleme geschaffen.

Genau deshalb sollte eine Kennzahl niemals automatisch mit „gut“ oder „schlecht“ bewertet werden.

Die entscheidende Frage lautet:

Welche Auswirkungen hat die Veränderung auf den gesamten Prozess?

3. Ein Beispiel: Hohe Produktivität ≠ guter Prozess

Nehmen wir an, ein Mitarbeiter kommissioniert zunächst: 80 Positionen pro Stunde

Durch eine Veränderung des Arbeitsablaufs steigt die Leistung auf: 100 Pos. pro Stunde

Auf den ersten Blick ist das eine Verbesserung von 25 Prozent.

Doch gleichzeitig steigt die Fehlerquote beispielsweise von 1 auf 4 Prozent.

Damit müssen deutlich mehr Aufträge nachbearbeitet werden.

Was passiert außerdem, wenn durch die höhere Geschwindigkeit häufiger Material herunterfällt?

Oder wenn Mitarbeiter stärker unter Zeitdruck geraten?

Oder wenn Fehler erst bei der Endkontrolle entdeckt werden und dadurch die Abfahrtszeit eines Lkw gefährdet wird?

Dann wird aus einer vermeintlichen Produktivitätssteigerung schnell eine Verschiebung des Problems.

Die Arbeit wurde an einer Stelle schneller – der Gesamtprozess wurde aber möglicherweise nicht besser.

Das ist ein zentraler Gedanke im Lean Management.

4. Kennzahlen müssen im Zusammenhang betrachtet werden

Gute Prozesssteuerung bedeutet deshalb, mehrere Perspektiven gleichzeitig zu betrachten.

Bei einem logistischen Prozess können beispielsweise folgende Dimensionen relevant sein:

Zeit	Wie schnell funktioniert der Prozess?
Qualität	Wie fehlerfrei funktioniert der Prozess?
Kosten	Welche Ressourcen werden dafür eingesetzt?
Sicherheit	Kann der Prozess ohne unnötige Risiken durchgeführt werden?
Kundennutzen	Werden die Anforderungen des Kunden erfüllt?

Ein Prozess ist erst dann wirklich verbessert, wenn eine Veränderung nachhaltig positive Auswirkungen auf das Gesamtsystem hat.

Genau deshalb arbeiten wir in unserem Logistiktraining unter anderem mit drei Kennzahlen:

Qualität

Wir kontrollieren die Kommissionierfehler. Damit wird sichtbar, ob die Geschwindigkeit der Arbeit möglicherweise auf Kosten der Qualität geht.

Unfälle

Wir erfassen heruntergefallenes Material. Dadurch wird sichtbar, dass Sicherheit ebenfalls ein Bestandteil der Prozessleistung ist.

Einhaltung der Abfahrtszeiten

Wir betrachten, ob die geplanten Abfahrtszeiten eingehalten werden.

Damit wird sichtbar, ob die vorgelagerten Prozesse tatsächlich rechtzeitig funktionieren.

Diese drei Kennzahlen zeigen sehr anschaulich, wie eng unterschiedliche Prozessziele miteinander verbunden sind.

5. Wie Teams mit Kennzahlen tatsächlich Verbesserungen erreichen

Eine Kennzahl allein verbessert noch keinen Prozess.

Entscheidend ist, was ein Team mit den Informationen macht.

Ein sinnvoller Verbesserungsprozess kann beispielsweise so aussehen:

1. Abweichung erkennen

Eine Kennzahl zeigt, dass etwas nicht wie erwartet funktioniert.

Beispielsweise steigt die Pickfehlerquote.

2. Ursache untersuchen

Jetzt beginnt die eigentliche Arbeit.

Warum entstehen die Fehler?

Liegt es an der Lagerplatzgestaltung? An fehlenden Informationen? An einem unklaren Standard? An Zeitdruck?

3. Gegenmaßnahme entwickeln

Das Team entwickelt eine konkrete Veränderung.

4. Veränderung testen

Die Maßnahme wird umgesetzt und ihre Wirkung beobachtet.

5. Ergebnis überprüfen

Hat sich die Kennzahl verbessert?

Und noch wichtiger:

Was ist mit den anderen Kennzahlen passiert? Genau diese letzte Frage wird häufig vergessen.

Eine Maßnahme sollte nicht nur eine Kennzahl verbessern, sondern möglichst den gesamten Prozess positiv beeinflussen.

6. Fazit: Die beste Kennzahl ist nicht das Ziel – der bessere Prozess ist das Ziel

Logistik-KPIs schaffen Transparenz.

Durchlaufzeit, Liefertermintreue, Lagerumschlag, Bestandswert, Kommissionierleistung, Pickfehlerquote und Produktivität können wichtige Informationen über die Leistungsfähigkeit eines Logistikprozesses liefern.

Doch keine dieser Kennzahlen sollte isoliert betrachtet werden.

Eine hohe Produktivität kann mit steigenden Fehlern einhergehen.

Ein niedriger Bestand kann die Lieferfähigkeit gefährden.

Eine schnelle Kommissionierung kann zu mehr Unfällen führen.

Und eine Verbesserung an einer Stelle kann an anderer Stelle neue Probleme erzeugen.

Deshalb lautet die entscheidende Frage nicht:

„Wie können wir diese eine Kennzahl verbessern?“

Sondern:

„Wie können wir unseren gesamten Prozess nachhaltig verbessern?“

Genau dafür sind Kennzahlen da.

Sie sollen nicht dazu führen, dass Mitarbeiter nur auf Zahlen hinarbeiten.

Sie sollen Teams dabei unterstützen, Abweichungen zu erkennen, Ursachen zu verstehen und gemeinsam bessere Prozesse zu entwickeln.

Denn am Ende zählt nicht die schönste Kennzahl.

Es zählt der Prozess, der Qualität, Sicherheit und Termintreue zuverlässig miteinander verbindet.

Lean Logistik praktisch erleben

In unserem Lean-Logistik-Planspiel werden diese Zusammenhänge unmittelbar erlebbar. Die Teilnehmer treffen eigene Entscheidungen, beobachten die Auswirkungen und lernen, wie unterschiedliche Prozessziele miteinander verbunden sind.

So wird aus Kennzahlen nicht nur Theorie, sondern praktisches Prozessverständnis.